====================================== COMUNIDAD VIRTUAL FLEXOGRÁFICA 2008 ======================================
les copio un artículo sobre la Caracterización (finger print )o como quieran llamarlo que tenía guardado, espero que les sirva para algo Lo primero y lo más importante es programar una reunión de planificación unas semanas antes de cualquier tiraje. En esta reunión deben estar todos los proveedores importantes y el personal pertinente de las prensas. Este último grupo DEBE participar desde las primeras etapas para que puedan comprender claramente lo que va a suceder y por qué.
Es aquí donde se definen y discuten todos los objetivos específicos del proyecto de mejoramiento. El diseño del rollo con bandas se les debe mostrar a todos los integrantes del equipo. El primer tiraje de la prensa en el proceso del mejoramiento es la prueba del rollo con bandas. Un rodillo anilox con bandas lleva múltiples grabados de diferentes tramados y volúmenes. Esto reviste especial importancia para el(los) proveedor(es) de tinta y el(los) proveedor(es) de preprensa y planchas. A éstos se les debe dar tiempo suficiente para que formulen adecuadamente las tintas y produzcan las películas y planchas que correspondan correctamente con las bandas del rodillo anilox. Un negativo típico del rodillo con las bandas tiene escalas de tonos en 3 ó 4 tramados de pantalla diferentes, un bloque sólido grande y diversos tamaños de líneas positivas e invertidas. Esta imagen lleva escalas graduales, de modo que cada banda imprima la misma cosa. Un aspecto importante en el diseño del rodillo con bandas consiste en tener tramados y volúmenes igualados en los extremos del rodillo. Ésta es la única manera de poder optimizar la impresión una vez se realice el tiraje de prueba de la impresión del rodillo con bandas. En la citada reunión debe también tomarse la decisión de qué materiales (tintas, planchas, cintas de montaje) poner a prueba debido a que con diferentes combinaciones se obtienen diferentes resultados en la impresión. Si se efectúan pruebas de más de una combinación se aumenta la probabilidad de cumplir con objetivos de calidad. Una vez se determina cuáles son las combinaciones de la prueba, se necesitan documentar el cronograma y la programación de la secuencia de la prueba y proporcionarlos a todos los integrantes del grupo. Es esencial incorporar cierto tiempo adicional en el cronograma del tiraje de prensa para poder acomodar problemas o retrasos inesperados. El día de la prueba se debe dedicar la cantidad de tiempo total de prensa que se requiera, con base en el cronograma elaborado. Muchas pruebas que han empezado bien han fallado al final porque los requisitos de la producción han obligado a realizar la prueba en forma apresurada e imprevista. En las pruebas de tiraje de rodillos con bandas hay dos componentes cruciales. El primero consiste en minimizar por completo la impresión durante todos los arreglos y tirajes de prueba. La impresión mínima se da en el punto en que hay una cobertura uniforme y coherente de tinta en la superficie impresa. Esto se determina verificando con el densitómetro la coherencia de las densidades y algunos de los bloques de tonos de cada una de las dos bandas de los extremos. Si se llega a encontrar una variación grande entre ellos, entonces se debe graduar de nuevo el paralelismo en la pantalla. El segundo componente de importancia es optimizar la viscosidad de la tinta. Esto se hace primero en un color y luego con cada una de las formulaciones de tintas de la prueba. Una vez cumplido esto, se pueden ajustar los otros tres colores a la misma viscosidad. El objetivo es determinar el intervalo de viscosidad en el que mejor imprime la tinta. Esto se puede establecer utilizando la función de contraste de impresión del densitómetro. El contraste de la impresión es una medida de qué tan "abierto" está el extremo de las sombras de la escala de tonos. No existe ninguna norma ni especificación sobre la cuál debería ser este valor, pero se considera que 25% es un mínimo aceptable, y mejor si es un valor superior. Para determinar el valor del contraste normalmente se utiliza el bloque de tonos de 70%, junto con el bloque sólido. El contraste es una función de la impresión y de la viscosidad de tinta. Dado que la prensa se ha arreglado a un nivel de impresión mínima, la tinta se puede emplear como el factor determinante para encontrar los niveles más altos de contraste. Esto se consigue haciendo la impresión inicialmente con la tinta tan densa como se pueda producir y bombear. Midiendo la densidad de tinta sólida y 70% del bloque del tono se obtiene un valor del contraste. La reducción sistemática de la tinta en incrementos de 2 ó 3 segundos al imprimir se producen diferentes niveles de contraste. Trazados en un gráfico donde el eje "x" es valor del Contraste y el eje "y" es la Viscosidad, las medidas se asemejarán a una sombrilla. Los puntos de la parte superior de la "sombrilla" corresponderán al mejor contraste y mostrarán cuál es el intervalo de viscosidad para el máximo de imprimibilidad. Cuando éste se logra, se hace un tiraje de parte del material, se sacan unas muestras y luego se procede al arreglo del siguiente color, a este nivel optimizado de viscosidad. Cuando se han completado todas las pruebas se pueden leer las muestras. La lectura de la muestra puede ser una tarea un poco desalentadora y demorada. Para efectos comparativos esto deben hacerlo como mínimo el impresor y uno de los proveedores. El objetivo es encontrar el volumen de banda más bajo que haya producido la densidad más aceptable y la menor ganancia de punto. Es importante leer todas las muestras de todos los colores. No es extraño descubrir que se necesiten un volumen y trama diferentes para uno o más de los colores. En adelante las especificaciones para cada banda específica serán las especificaciones técnicas para comprar los rodillos de la producción que se van a utilizar en la caracterización de la prensa. La prueba de caracterización de la prensa debe ejecutarse al poco tiempo después de recibir los rollos de la producción. Es aconsejable tener otra reunión con el proveedor y el operador de la prensa antes de realizar la prueba por las mismas razones indicadas anteriormente. En realidad esta prueba es mucho más fácil de efectuar que la prueba del rollo con bandas; por la sencilla razón de que tanto esta prueba como la evaluación proporcionaron todas las nuevas normas y especificaciones para ejecutar el trabajo de producción. En cada pantalla de impresión se encuentra la mejor combinación de anilox, plancha y montaje, y las tintas se han formulado para desempeñarse en su rango ideal de imprimibilidad de acuerdo con los valores objetivo de densidad establecidos para colores planos. Todo lo que se requiere del operador de la prensa es la optimización de la impresión y el registro. La imagen de una prueba de caracterización es en realidad un trabajo de producción en directo. ¡Es algo que simplemente no se encuentra en ningún estante de una tienda! La finalidad de la caracterización de la prensa es hacer una cosa y sólo una ? proporcionar a la preprensa información exacta sobre los colores, con respecto a los componentes que se utilizan y la prensa en que se haya el impreso la prueba con respecto a la compensación por ganancia de punto y corrección de color. Hay centenares de imágenes de prueba diferentes disponibles con diversos niveles de información medible. En cuanto más elementos tenga la imagen de la prueba, mayor la cantidad de información que se puede reunir y, por lo tanto, mejores serán las separaciones de color. Como mínimo, cada imagen de caracterización objetivo debe tener los 5 elementos siguientes: 1. El elemento más importante es la barra de colores o tira de control de colores (INSERTAR eps visual de COLOR BAR.). Éstos ocurren en todos los colores a lado y lado de la bobina u hoja. Una barra de color típica está compuesta por bloques de 3%, 10%, 30%, 70% y colores planos. Midiendo estos valores se determina si una pantalla de impresión está paralela. Si no, se requiere llevar a cabo ajustes para que cada lado lea con aproximadamente las mismas áreas de punto y densidades. Una vez se ha optimizado la impresión, estas cifras proporcionan ahora otra norma o especificación contra las cuales se pueden ajustar todos los trabajos de la producción futuros. La ÚNICA manera de supervisar y controlar el color es con estas tiras. Si es posible hacerlo, éstas se deben montar en las películas existentes o trasladarse a nuevas películas. Deben ponerse en una área donde, cuando se hayan expuesto las planchas y realizado la impresión queden entre los desperdicios de los recortes. 2. Los valores objetivo de impresión vienen en muchas formas. Éstos también deben estar en cada color y en cada lado de la bobina o de la hoja. Una de las mejoras opciones puede ser la escala hexagonal. (INSERTAR eps visual de IMPRESSION TARGET). Esta escala en particular le da una indicación al operador de la prensa de dónde se está aplicando una cantidad de impresión excesiva. Si el área central de la escala es más oscura que el resto y forman una especie de "lazo", entonces hay demasiada impresión entre el anilox y la plancha. Si el área oscura de la escala adquiere la forma de un "reloj de arena" la sobreimpresión se está presentando entre la plancha y la bobina o la hoja. No está mostrando una impresión óptima, sino una impresión igual. 3. Los sólidos sobreimpresos grandes (INSERTAR aquí el eps de TRAPS) dan una indicación de la calidad de aplicación de la tinta. Aquí es donde se puede observar cualquier problema de manchas de pequeños puntos o moteado. Este elemento también se utiliza para medir el decalque. En esencia, ¿qué tan fielmente se pueden reproducir el rojo, el verde y el azul a partir de sobreimpresiones de amarillo, magenta y cian? 4. El elemento donde se determina la ganancia de punto es la escala de tonos o escala de pasos (INSERTAR el eps visual de STEP SCALE). Estas escalas impresas en policromía pueden contener virtualmente cualquier número de porcentajes de tonos que encajen a lo largo de la repetidora. Una escala típica de tonos puede tener bloques de 1% a 10% en incrementos de 1 % cada uno, y el resto del intervalo de tonos cubiertos en incrementos de 5% ó 10%. Graficando estos porcentajes impresos contra su tamaño real en película se produce una curva de ganancia de punto que es parte del proceso de compensación o recorte para obtener las películas de producción. 5. Los valores objetivo del balance de gris (INSERTAR el eps visual de GREY BALANCE) se pueden emplear para identificar grabados en color que pueden ocurrir como producto de una balance de color incorrecto o de la contaminación de colores. Cada cuadrante de este valor objetivo tiene un porcentaje fijo de cian impreso con diferentes porcentajes de amarillo y magenta. Donde el densitómetro mide una densidad igual de C, M, y Y allí hay un gris neutro.
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